（1）復合金屬催化劑的研發與應用
本公司研制了一種超高比表面積，且表面分布有不同高度微刺凸起的改性氧化鋁微顆粒為催化劑載體。鑒于釕、銠等貴金屬能在相對溫和的條件下使芳環氫化，且添加非貴金屬的雙金屬和多金屬負載型催化劑能夠適當降低催化劑成本并提高催化活性，我們以改性氧化鋁微顆粒為主要載體，負載釕、銠、鎳等貴金屬離子作為主催化活性物質，負載銅等非金屬離子作為副催化活性物質，在全面分析焙燒及程序升溫、載體類型與結構尺寸、催化活性物質（釕、銠、鎳、銅等）、催化活性物質比例及負載量等對催化劑活性、功能等影響基礎上，開發了一種高立體選擇性、可重復多次使用的復合金屬催化劑，并建立了新型催化劑制備技術。

（2）加氫工藝與過程本質安全技術
本公司則基于新型復合金屬催化劑的研發與應用，采用優質耐高溫高壓裝置，應用釜式間歇生產法，對反應溫度、反應壓力、氫油比等進行了系統探索和全面優化，確定了本源加氫基礎工藝。該工藝可以[敏感詞]的發揮新型催化劑的特長和優勢，顯著提升芳香族化合物氫化過程中轉化率和立體選擇性，降低生產時間和成本，且保證了裝置的安全開停工和長周期運行等。同時，本工藝增加原料預處理部分，設置脫重組分塔，可在減壓條件下以較低溫度脫除較重的組分，先分餾后加氫，提高了裝置對各種原料的適應性，且脫重組分塔是在真空條件下操作，塔底溫度較低，采用特殊形式重沸器，降低氣化率，有效地抑制結焦等，可以顯著增強芳環加氫工藝的安全性。

（3）產品分離純化新工藝
針對工業反應混合物過濾后濾液中的溶劑、輕組分、目標產物和重組分之間結構、沸點、構象等差異，本公司經系統研究建立了脂環類產品分離純化新工藝。工藝裝置調整方面，在萃取蒸餾工藝基礎上，通過重力沉降法、多級過濾法等的綜合運用，形成催化劑去除、回收、產品分離的主要工藝，采用高真空精餾（溫度控制在235℃以下）實現反應產物的深度分離，使終無效釜殘的比例大大降低，不僅得到了高附加值產品，提高了企業的經濟效益，同時還提高了資源的利用率，獲得顯著的社會效益。